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噴霧干燥技術液態物料轉化為干燥粉體工藝，其穩定運行對保障生產連續性至關重要。然而，“堵料”是噴霧干燥過程中最常見且最令人頭疼的故障之一，它不僅導致生產中斷、產品損失，還會增加巨大的清洗和維護成本。要徹底解決這一問題，必須將其視為一個系統工程，從原理、設備、工藝和管理等多個維度進行綜合剖析與治理。

一、問題診斷：

堵料并非單一問題，而是多種因素共同作用的結果，通常發生在三個關鍵區域，各區域癥狀與成因具有顯著差異。

1. 霧化器堵塞：

現象：主塔進風溫度因液料中斷、熱量未消耗而急劇升高；高壓泵壓力異常飆升并報警；干燥塔出口溫度隨之升高；塔內負壓驟降；最終產品輸出中斷。

特征：突發性強，幾分鐘內即可發生，需立即停機處理。

高發點位：噴嘴的微小孔道、離心盤的分配孔或葉片通道。

2. 干燥塔壁粘壁/結垢：

現象：塔壁可見逐漸增厚的物料堆積層；產品得率緩慢且持續下降；運行一段時間后，積料塊可能脫落，造成產品污染或下游堵塞（如排料閥）；還可能因熱交換效率下降導致溫度波動。

特征：漸進式發展，初期不易察覺，長期積累會引發嚴重問題。

高發點位：塔頂熱風分配器周邊、塔壁中上部區域。

3. 氣固分離系統及管道堵塞：

現象：系統整體負壓顯著降低或消失；旋風分離器下料口無粉體流出；布袋除塵器壓差持續增高；嚴重時粉塵從排風口逸出。

特征：與物料特性（如吸濕性）和尾氣狀態（溫度、濕度）密切相關。

高發點位：旋風分離器錐底、旋轉卸料閥（星型閥）、布袋除塵器、尾氣管道彎頭。

二、根因剖析：

1. 霧化器堵塞的根源

（1）物料因素

存在雜質：料液中含有未完全溶解的固體顆粒、纖維、毛發等異物。

性質不佳：料液固含量過高、粘度過大，流動性差，難以通過狹小通道。

熱敏性強：物料在霧化器內部或邊緣受熱局部固化，堵塞流道。

（2）設備與維護因素

選型不當：霧化器（噴嘴孔徑、離心盤通道）與物料特性不匹配，如高粘物料用小口徑噴嘴。

磨損與損壞：霧化器長期使用后出現磨損，流道變形或產生毛刺，易掛料堆積。

過濾失效：輸送泵前的過濾器目數過大或破損，無法攔截雜質。

（3）操作因素

違規停機：未遵循“先停料、后停霧化器、再降溫”原則，殘留物料在高溫下碳化結焦，成為下次開機堵塞的首要隱患。

2. 塔壁粘壁/結垢的根源

霧化效果差：霧化產生的液滴粒徑過大（D50＞設計值），飛行軌跡末端未完全干燥，以半濕狀態撞擊塔壁并粘附。

流場設計不合理：干燥塔頂部熱風分配器設計不佳，導致熱風產生渦流或短路，將未干燥霧滴吹向塔壁。

熱力學參數失衡：進風溫度過高，液滴表面瞬間干燥形成硬殼、鎖住內部水分，“濕芯”顆粒重量大，易下落粘附于塔壁中下部；出口溫度過低，尾氣濕度高，在塔壁保溫不佳處冷凝形成濕壁，吸附干粉

物料特性影響：含糖量高、無機鹽、熱塑性聚合物等物料，干燥過程中會經歷粘性階段，極易軟化并粘附在塔壁。

3. 下游系統堵塞的根源

產品吸濕潮解：干燥后粉體吸濕性強，若尾氣溫度低于露點，水汽在旋風分離器和管道中冷凝，導致粉末受潮結塊堵塞。

設備效率低下：旋風分離器設計不合理，分離效率低，過多細粉進入布袋系統加重負荷；旋轉卸料閥密封不嚴或卡死，造成物料堆積。

操作不當：系統停機后，未及時清空旋風分離器和布袋中的粉料，殘留物料吸潮板結，下次開機時引發堵塞。

三、系統解決方案：構建“防堵”一體化體系

▲解決堵料問題需遵循“防治結合，標本兼治”原則，從預防、糾正、維護多維度建立方案。

1. 預防性措施：治本之策

（1）強化物料預處理

精密過濾：料液進入輸送泵前，必須安裝100目（150μm）及以上過濾器，定期檢查更換濾芯，攔截雜質。

優化物性：通過加熱、攪拌、均質等方式，將料液粘度控制在適宜范圍（通常＜300cP），調整固含量；高粘物料可適當提高進料溫度，改善流動性。

配方調整：易粘壁物料添加5%-20%助干劑（如麥芽糊精、二氧化硅），改善干燥特性，減少粘附。

（2）規范操作規程（黃金法則）

（3）設備選型與改造

精準選型：新項目設備采購時，與供應商充分溝通物料特性（粘度、固含量、熱敏性等），選擇適配的霧化器類型和規格。

塔壁改造：針對頑固性熱熔性粘壁，增加塔壁空冷或水冷夾套，將壁溫降至物料粘附點以下。

增加輔助裝置：安裝空氣掃壁器或氣錘，定期自動清理塔壁，減少積料。

2. 糾正性措施：

（1）參數優化與自動控制

溫度調整：在保證產品水分合格的前提下，適當降低進風溫度或提高出口溫度，確保出口溫度始終高于尾氣露點20-30°C，避免水汽冷凝。

建立連鎖控制：將出口溫度與進料流量聯動，實現自動調節，穩定干燥過程，減少參數波動引發的堵料風險。

全面清潔：定期徹底清理干燥塔、旋風分離器、管道及布袋除塵器，杜絕積料死角。